황동 튜브 생산 공정은 원료 준비에서 최종 제품의 품질 검사에 이르기까지 각 단계가 중요합니다. 다음은 황동 튜브 생산 공정에 대한 자세한 분석입니다.
먼저, 황동 튜브 생산은 원료 준비로 시작됩니다. 이 단계에는 일반적으로 주요 성분으로 구리와 아연으로 구성된 고품질 황동 합금의 선택이 포함되며 기계적 특성 및 부식 저항을 향상시키기 위해 소량의 다른 요소를 포함 할 수 있습니다. 황동 합금의 선택은 최종 제품의 사용 및 요구 사항에 따라 다릅니다. 예를 들어, 높은 강도 및 우수한 부식 저항이 필요한 응용 분야는 아연 또는 기타 합금 요소의 비율이 더 높을 수 있습니다.
적합한 황동 합금이 선택되면 녹아서 고정되어야합니다. 이 단계는 일반적으로 녹는 과정에서 황동이 산화되는 것을 방지하기 위해 가스 보호 된 환경에서 수행됩니다. 용융 온도는 일반적으로 합금이 완전히 녹도 위해 황동의 용융점 위로 설정됩니다. 동시에, 가스 보호 (예 : 불활성 가스)의 사용은 황동이 공기 중 산소와 반응하고 원치 않는 산화물을 형성하는 것을 방지합니다. 용융이 완료되면 황동 액체는 균일 성과 유동성을 보장하기 위해 특정 온도 범위 내에서 고정됩니다.
다음으로, 용융 황동은 연속 주조를 위해 수평 연속 주조 기계에 공급됩니다. 연속 주조는 용융 금속을 연속 빌릿으로 직접 캐스팅하는 방법입니다. 황동 튜브의 생산에서, 연속 주조 기계는 용융 황동 액체를 연속 금형에 붓고,이 형태는 최종 황동 튜브의 모양과 크기를 결정합니다. 황동 액체가 냉각되고 굳어지면서 점차적으로 구리 파이프의 연속 빌릿을 형성합니다. 이 단계는 빌릿의 품질과 균일 성을 보장하기 위해 주조 속도와 냉각 속도의 정확한 제어가 필요합니다.
연속 주조가 완료된 후, 구리 튜브 빌릿의 표면은 균열, 포함 또는 고르지 않은 표면과 같은 약간의 결함을 가질 수 있습니다. 따라서 이러한 표면 결함을 제거하려면 구리 튜브 블랭크의 밀링이 필요합니다. 밀링은 도구를 회전시켜 재료를 제거하는 방법으로, 후속 가공 단계를 준비 할 때 구리 튜브 표면을 효과적으로 부드럽게합니다.
밀링이 완료된 후, 구리 튜브 블랭크는 3 roll 행성 롤링 단계로 들어갑니다. 이 단계에서, 구리 튜브 블랭크는 직경을 줄이고 벽 두께를 증가시키기 위해 3 개의 회전 롤로 롤링됩니다. 3 roll planetary 롤링은 고효율 롤링 방법으로, 한 번의 작동에서 동시에 여러 방향으로 롤링을 완료하여 생산 효율성과 제품 품질을 향상시킬 수 있습니다. 롤링 과정에서 구리 튜브의 균일 성과 표면 품질을 보장하기 위해 롤의 정확한 제어 및 윤활 시스템의 효과적인 작동이 필수적입니다.
롤링 후, 구리 튜브 블랭크는 후속 스트레칭 및 가공을 위해 인라인으로 코일을 코일입니다. 인라인 코일링은 공간을 절약하고 생산성을 높이는 코일에 연속 재료를 감는 방법입니다. 와인딩 과정에서 구리 튜브 블랭크의 변형 또는 손상을 방지하기 위해 와인딩 장력과 속도를 정확하게 제어해야합니다.
다음으로, 구리 빌릿은 트리플 탠덤 공동 스트레칭 단계로 들어갑니다. 이 단계는 빌릿을 더 얇게하고 여러 스트레칭 작업을 통해 벽 두께와 강도를 증가시킵니다. 트리플 탠덤 공동 스트레칭은 구리 튜브의 균일 성 및 안정성을 보장하기 위해 각 단계에서 스트레치 비율이 감소하는 다단계 스트레칭 방법입니다. 스트레칭 공정 동안, 구리 튜브의 균열 또는 골절을 방지하기 위해 스트레칭 속도와 비율을 정확하게 제어해야합니다.
3 개의 탠덤 조인트 스트레칭 후, 구리 튜브는 디스크 스트레칭 단계로 들어갑니다. 이 단계는 디스크 스트레칭 기계를 통해 구리 튜브를 더욱 늘리고 똑 바르게합니다. 디스크 스트레칭 기계는 회전 디스크 한 쌍을 사용하여 구리 튜브를 고정하고 스트레칭하면서 직선과 치수 정확도를 보장합니다. 스트레칭 및 간직 공정 동안, 최상의 품질의 구리 튜브를 얻기 위해 스트레칭 력과 직선 각도를 정확하게 제어해야합니다.
스트레칭 및 간직한 후, 구리 튜브는 결함을 감지하고 크기를 조정해야합니다. 결함 검출은 초음파 또는 와전류와 같은 비파괴 테스트 방법에 의해 구리 튜브의 내부 및 표면 결함을 감지하는 방법입니다. 구리 튜브의 균열, 포함 및 기타 결함을 효과적으로 감지하여 품질과 신뢰성을 보장 할 수 있습니다. 반면에 컷-길이의 가공은 고객 요구 사항에 따라 구리 튜브를 지정된 길이로 절단하는 것을 포함합니다. 이 단계는 구리 파이프의 치수가 설계 요구 사항을 충족하도록하는 절단 위치와 절단 정확도의 정확한 제어가 필요합니다.
결함 감지 및 크기 조정 후, 구리 튜브는 밝은 어닐링 단계로 들어갑니다. 밝은 어닐링은 보호 대기의 특정 온도로 구리 튜브를 가열하고 내부 응력을 제거하고 가소성을 향상시키기 위해 일정 기간 동안 유지하는 방법입니다. 어닐링 온도는 일반적으로 구리 튜브의 합금 조성 및 크기에 따라 250도에서 350도 사이입니다. 밝은 어닐링 과정은 최상의 어닐링 결과를 얻기 위해 가열 및 냉각 속도를 정확하게 제어해야합니다.
어닐링이 완료된 후, 구리 튜브는 공동 마무리 단계로 들어갑니다. 조인트 마감은 기계적 또는 화학적 방법에 의해 구리 튜브 표면에서 산화 된 피부, 오일 및 기타 오염 물질을 제거하는 방법입니다. 구리 튜브의 표면 품질을 효과적으로 향상시켜보다 세련되고 아름답습니다. 마무리 과정에서 구리 튜브의 표면 품질과 일관성을 보장하기 위해 적절한 마감 방법 및 프로세스 매개 변수를 선택해야합니다.
마지막으로, 구리 튜브는 품질 검사 후에도 적층 및 포장됩니다. 품질 검사에는 구리 튜브의 크기, 모양, 표면 품질, 화학 조성 및 기계적 특성에 대한 포괄적 인 테스트가 포함됩니다. 품질 표준을 충족하는 구리 튜브 만 최종 제품으로 허용 될 수 있습니다. 라미네이팅 및 포장은 구리 튜브를 산화, 부식 및 기타 손상으로부터 보호하고 운송 및 보관을 용이하게하도록 설계되었습니다. 라미네이팅 재료는 일반적으로 폴리에틸렌 또는 폴리 비닐과 같은 플라스틱 필름이며, 포장 방법은 구리 튜브의 크기 및 양에 따라 선택됩니다.
